磨削加工的特点 磨削机床的八个特点

现代成形磨削中一种先进的磨削方法——深切缓进给强力磨削，凭借其高效的产出率、砂轮的耐用性、优良的磨削表面质量以及适应难切削材料的特点，已经获得了广泛应用。尽管在磨削过程中可能会由于磨削条件和工艺参数的不合理而产生各种磨削缺陷，但这些缺陷的防止方法仍遵循一般的磨削规律。

一、前言：

深切缓进给强力成形磨削通过以几毫米至几十毫米的磨削深度，以及20～300mm/min的缓慢进给速度进行作业，亦称为缓进给磨削、磨削或铣削法磨削。该方法能直接将锻、铸件毛坯磨出所需工件的表面形状与尺寸，特别适用于加工各种成形表面和沟槽。

在我厂，螺杆泵转子齿形螺旋槽便是采用这种磨削方法加工成形的。其加工精度可达到0.001mm，表面粗糙度可达Ra0.4～0.2μm。相较于普通磨削，其加工效率大大提高，甚至可以与车削、铣削相媲美。

二、深切缓进给强力磨削的特点：

1. 高生产效率。其磨削效率远超普通磨削，可达几百倍至上千倍。这得益于其大弧长接触和单位时间内大量的磨粒参与磨削。

2. 砂轮耐用度高。通过缓慢切入工件，避免了磨粒与工件边缘的撞击，使磨削过程更为平稳，从而提高了砂轮的耐用度。

3. 良好的冷却条件和低表面粗糙度。采用高压大流量冷却系统，结合顺磨技术，能有效冲洗工件和砂轮表面。

4. 适用难切削材料。对于难切削材料，此方法能保证工件的形状和尺寸精度。

5. 工件表面质量佳。采用疏松的大气孔砂轮，配合高压冲洗和冷却装置，有效防止工件表面烧伤。

三、关于深切缓进给强力磨削工件表面缺陷及其防止措施：

此处详细列举了烧伤、工件表面出现波纹或粗糙度大、工件表面有振动痕迹、型面误差大以及沟槽、凸橼或转角处宽度尺寸超差等常见缺陷，并针对每种缺陷提出了相应的防止措施。

四、结论：

1. 深切缓进给强力磨削在成形磨削中应用广泛，其高效率、高质量以及适用于难切削材料的特性使其成为一种先进的磨削方法。

2. 合理选择砂轮特性和磨削条件及参数，是消除磨削缺陷的根本措施。针对具体情况采取相应措施，是保证加工质量和效率的关键。