混凝土离析原因 混凝土离析2种解决方法

混凝土拌合物是由胶凝材料、粗细骨料、水及外加剂等组分，经过精确计量和充分搅拌后形成的混合物。由于各组分密度存在差异，它们在重力作用下会产生不同的沉降速率，这便容易导致分层现象的出现。当浆体的黏度不足以对抗粗骨料的重力，就会出现骨料下沉、浆体上浮的情况。严重时，还会导致泌水、泌浆、离析等问题，这对混凝土的质量有着极为不利的影响。

（一）原材料方面的影响

原材料是构成混凝土的关键成分，其质量波动会对混凝土拌合物的质量产生直接影响。原材料的变动，尤其是水泥、矿物掺合料、骨料及外加剂的变化，是造成混凝土泌水、泌浆、离析的主要因素。

（1）水泥的变化

水泥的陈化时间、外加剂吸附能力等都会影响到混凝土的生产过程。例如，当突然更换陈化时间较长的水泥而未相应调整外加剂用量时，容易造成混凝土离析、分层。水泥陈化过程中的温度变化、颗粒表面电荷的中和，以及水泥石膏的相变等，都会导致外加剂吸附量的变化。

（2）矿物掺合料的变化

矿物掺合料的需水量与生产使用的材料相比发生明显变化时，若外加剂调整不及时，便会导致泌水、离析。矿粉的细度与水泥熟料细度的差异，以及陈放时间对矿粉性质的影响，都可能造成滞后泌水。

（3）骨料的影响

骨料的级配、粒径、针片状含量等都会影响混凝土拌合物的状态。例如，粗骨料级配单一、粒径偏大、针片状含量较多，都会使混凝土拌合物状态变差，容易泌水。砂的含泥量变化也会影响外加剂的吸附，进而导致泌水、离析。

（4）外加剂的使用

使用聚羧酸减水剂时，若用量过大超过饱和掺量，便容易造成泌水、离析。外加剂中的缓凝组分超量，尤其是易泌水的缓凝组分，如糖类，容易产生滞后泌水。

（二）配合比与设计

配合比设计时，如过度追求低用水量，可能导致胶凝材料用量偏低，浆体少，使拌合物包裹性差。机制砂的细度模数、骨料的级配不合理等都会影响混凝土的流动性及保水性。

（三）生产过程控制

生产过程中操作员的控水不当、设备计量误差、罐车司机刷罐水未倒净等都会造成混凝土离析。

（四）施工过程中的加水问题

施工过程加水会导致搅拌不均和混凝土浆体变稀，粘聚性变差，从而产生分层、离析。

（五）预防与处理措施

要避免和解决混凝土拌合物泌水、离析问题，首先需要找到其原因。在原因不明或难以确定时，可以采取以下措施：降低用水量或外加剂用量、调整配合比、调整外加剂配方、调整混凝土初始坍落度、对工地退料进行调整等。在混凝土浇筑后发生泌水分层时，应根据实际情况进行静停、二次抹面等处理。

（1）其他预防措施

定期检查和维护生产设备，确保计量准确。加强操作员的培训，提高其控水能力。在使用新原材料或更改配合比时，应进行试配并密切关注混凝土状态。

（2）施工中的注意事项

尽量避免施工工人二次加水，如需调整混凝土状态，应由专业人员进行处理。浇筑后及时采取覆盖、养护等措施，防止混凝土发生干裂。