生产现场管理 精益生产现场管理和改善

在精益生产管理的道路上，我们始终追求着持续的进步与效率的极致。这种追求，不仅仅是依赖于工具化的管理，更是对"尽善尽美"的深刻追求和不懈努力。

精益生产现场管理与改善的关键点 以下是在实施精益管理过程中需要遵循的基本原则。

1. 管理者以身作则：

无论管理者还是员工，都致力于不断的改进和提升。管理者应首先起到模范作用，展示出对改善工作的热情和积极性。如果领导者不能以身作则，那么员工就很难跟随其步伐。管理者应经常督促自己并要求下属持续改善工作，以激发其积极性和意愿。

在改善工作中，领导者和一线员工的关注点虽有所不同，但管理者仍需注重、制度、管理等软件方面的改善。而现场作业人员则更注重操作方法和作业程序的优化。

2. 关注下属的改善活动：

有些管理者可能误以为只给下属分配任务和目标，要求他们制定改善计划即可。真正的关心和参与下属的改善活动是至关重要的。例如，在质量管理小组的成果发布中，如果管理者能认真聆听每个改善报告，将极大地激发员工的改善热情。

3. 遵循精益生产现场管理与改善的原则：

① 现场原则：所有工作都应在现场解决，领导和工程师需亲临现场指导改善。

② 追查原因并运用“五五法”：即通过连续追问五个为什么来发现问题的根本原因。

③ 标准化原则：改善的第一步是标准化，没有标准就无法进行有效的改善。

④ 时间管理原则：在重要度管理上实施时间管理策略。

4. 合理分配改善的优先级：

应根据实际需求进行改善，对于实际工作中急需的改进应立即进行，而对于不急需的改进可放在次要的时间进行。不要忽视看似微小的改善活动，因为这些小环节往往隐藏着大的隐患。

5. 鼓励失败并从中学习：

失败是成功之母，每一次失败都为我们提供了宝贵的改善机会和防止再次发生的构想。领导者应容忍下属的失败，并鼓励他们从失败中学习，继续进行改善。

6. 利用繁忙时刻进行改善：

经验表明，忙碌的车间往往能产生更多的高水平改善方案。当人们感到忙不过来时，他们会开动脑筋，想出解决办法，从而激发出更多的改善设想和方案。

7. 即刻行动并追求效率：

在制定改善计划后，应立即付诸实施，不必过分拘泥于细节或过度追求完美。问题出现后应立即解决，不要拖延。

8. 人人参与改善：

改善不仅仅是某个人的事情，而是需要集体智慧和努力。每个人都应参与到改善中来，无论改善的大小。

9. 摒弃僵化思维：

在改善过程中，改变观念非常重要。不要被固有的思维所限制，相信一切皆有可能。

10. 不找借口并持续改进：

思考理由是退缩的开始。在精益生产现场管理和改善中，应立即行动并持续改进。不要以“客户规定”为借口来推脱责任。

11. 重视低成本甚至不花钱的改善：

我们应注重那些不花费大量资金的改善活动。这样的改善不仅节省了开支，还培养了大家严谨节约的好习惯。

12. 持续不断的改善：

生产现场的情况在不断变化，因此改善工作也是永无止境的。人们的能力在不断提高，新的知识和技术不断涌现。我们不能满足于已有的成果，而应持续寻找更好的改善方法。