改善不良率qcc改善案例

现场管理经营改善解析

一、PDCA循环管理

按照PDCA的管理原则进行逐步推进。其中，“P”代表计划，“D”代表实施，“C”代表效果评估，“A”代表持续改进。通过这种循环方式，确保现场管理的持续优化。

运用QC手法进行针对性的改善，确保生产过程的精确性和高效性。

二、异常原因追查方法

当出现不良或异常情况时，采用“三现”原则进行原因调查，即现物不良点、现地考察生产现场以及现象与标准的对比。识别是否存在操作标准的遵守问题。

使用“5M”法进一步深入挖掘不良原因的核心。当面对复杂问题时，可以借助QCC团队的力量，运用统计和PDCA手法解决。

三、对策实施要点

在实施对策时，明确“5W”原则，即何事、何处、何法、谁做和何时，确保每一项任务都明确责任人、执行方法和时间节点。同时考虑成本因素。

四、生产过程中的改善策略

针对八大浪费现象进行合理化的改善，如库存过多、搬运不当等。推行整顿工作，遵循合并、删除、简化和重组的四大原则，确保工作的有序进行。还要确保工具和设备具有防呆、防误功能。这些措施都能有效提高生产效率。

五、品质管理的核心原则

坚守“”，即不接受上工程不良品、不生产不良品和不流出不良品。在生产过程中严格进行品质控制，确保每个环节的品质都达到要求。针对作业中的标准类问题，要确认是否遵守、能否遵守等。

六、监督与管理者的职责