新版PFMEA表格

PFMEA是过程失效模式及后果分析（Process Failure Mode and Effects Analysis）的英文简称，主要由负责制造/装配的工程师/小组采用的分析技术，用以最大化地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理得到充分考量与论述。

名词解释：

失效：在规定条件下（环境、操作、时间），产品无法完成既定功能或产品参数值无法维持在规定的上下限之间，导致的零组件的破裂、卡死等损坏现象。

严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一FMEA范围内的相对定级结果。只有通过设计更改或重新设计才能实现严重度数值的降低。

频度（O）：描述某一特定起因/机理发生的可能性的级别数，具有相对意义，但不是绝对的。

探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的评价指标。

风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。

顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是后续或下游的制造或装配工序、维修工序或法规。

适用范围：

新件模具设计阶段。新件试模、试做阶段。新件进入量产前阶段。新件客户抱怨阶段，都需要进行PFMEA分析。

原理分析：

PFMEA包含以下几个关键步骤：确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因；评价失效对产品质量和顾客的潜在影响；找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量，并制定纠正和预防措施；编制潜在失效模式分级表，确保严重的失效模式得到优先控制；控制措施的实施情况，并更新失效模式分级表。

模式分析：

过程功能/要求：被分析的过程或工艺，包括技术过程如焊接、产品设计、软件代码编写等，以及管理过程如计划编制、设计评审等。

潜在的失效模式：过程可能发生的不满足过程要求或设计意图的形式或问题点。

失效后果：失效模式对产品质量和顾客可能引发的不良影响。根据顾客可能注意到或经历的情况来描述失效后果。

严重性：潜在失效模式对顾客影响后果的严重程度。为了准确定义失效模式的不良影响，需要对每种失效模式的潜在影响进行评价并赋予分值。可能性指具体的失效起因发生的概率。不易探测度指在零部件离开制造工序或装备工位之前，发现失效起因过程缺陷的难易程度。针对每一个潜在的失效模式，需要列出每个可以想到的失效起因，并分析出根本原因，以便针对那些相关的因素采取纠正措施。现行控制方法是对当前使用的控制方法的描述，可以是物理过程控制方法或管理过程控制方法。风险级是严重性、可能性和不易探测性三者的乘积。建议采取的措施是为了减少风险而制定的应对方案，包括行动计划或措施、责任人、可能需要的资源和完成日期等。措施结果是对上述措施实施状况的和确认，重新估计并采取纠正措施后的风险级值应当比措施前低得多。